Comment se produit un dégazage ?
Les matériaux liquides et solides peuvent présenter des fuites de gaz que l’on nomme « dégazages », qui peuvent poser des problèmes dans l’industrie automobile, l’industrie électronique ou l’industrie aérospatiale notamment. Cela peut entraîner une baisse des performances et un manque de fiabilité de certains composants, ce qui peut avoir des répercussions négatives sur des modules, des appareils et/ou des installations entières.
Afin de réduire au maximum les dégagements gazeux en production, certains fabricants, comme Henkel, proposent dans leur gamme des produits spéciaux n’induisant que très peu de dégagements gazeux et qui répondent à certaines normes de dégazage.
Dans l’article suivant, nous vous expliquerons pourquoi le dégazage doit être pris au sérieux et quels produits Loctite et Bergquist d’eHenkel répondent respectivement à la norme de dégazage de la NASA et à la norme ASTM E595.
Comment se produit un dégazage?
Le dégazage, c’est-à-dire la fuite de gaz à partir de matériaux solides ou liquides, peut avoir différentes causes. Un dégazage peut par exemple se produire en raison d’une baisse de pression. Dans le vide, presque tous les matériaux dégazent. En effet, les molécules de gaz ont tendance à se déplacer d’une zone à haute pression vers une zone à basse pression, or dans le vide, le niveau de pression est extrêmement bas.
Le dégazage peut également se produire en raison d’une augmentation de la température, car celle-ci entraîne une augmentation de l’énergie cinétique des molécules, qui deviennent alors plus volatiles, ce qui peut entraîner un changement de phase vers l’état gazeux, aussi bien pour les matériaux liquides que pour les matériaux solides.
Les processus de transformation chimique, bactérienne ou radioactive peuvent également entraîner des dégazages.
Il existe quatre mécanismes différents qui peuvent provoquer un dégazage:
- l’évaporation
- la diffusion
- la désorption
- la perméation
On parle d’évaporation lorsqu’une substance liquide ou solide passe à l’état gazeux en fonction des phases à la surface.
Dans le cas de la diffusion, les molécules gazeuses se déplacent dans un matériau de l’intérieur vers l’extérieur.
Dans le cas de la désorption, les molécules de gaz qui se sont déposées à la surface, c’est-à-dire qui étaient adsorbées ou absorbées, sont libérées.
La perméation est une forme de dégazage dans laquelle des molécules gazeuses pénètrent dans un matériau depuis l’extérieur à travers la surface et ressortent ensuite à un autre endroit de la surface.
Problèmes liés au dégazage
Les dégagements gazeux posent problème dans les environnements où les exigences de pureté sont très élevées, comme dans la fabrication de semi-conducteurs. Les substances qui dégagent des gaz peuvent être de la vapeur d’eau, de l’huile, de la graisse ou des composés organiques volatils (COV). Les environnements sous vide et/ou à haute température représentent un défi particulier pour les fabricants d’appareils électroniques qui doivent répondre aux exigences de pureté les plus élevées dans de tels environnements.
Mais dans d’autres secteurs, comme l’industrie automobile, les émanations peuvent contaminer les matériaux utilisés et entraîner une baisse des performances et des pannes des appareils électroniques, comme les capteurs ou les appareils de commande.
L’industrie aérospatiale est confrontée à des problèmes similaires et ne peut se permettre. aucune perte de performance ni même une panne sur ses appareils électroniques en raison d’un dégazage.
Mesure du dégazage
L’agence spatiale américaine NASA (National Aeronautics and Space Administration) a développé une technique pour mesurer les dégagements gazeux en raison des grands défis qu’ils représentent. Cette technique est aujourd’hui reprise dans la norme ASTM E595 : « Standard Test Method for Total Mass Loss and Collected Volatile Condensable Materials from Outgassing in a Vacuum Environment » (méthode d’essai standard pour la perte de masse totale et les substances volatiles condensables collectées à partir des dégagements gazeux dans un environnement sous vide). Il s’agit en réalité d’un test de dégazage sur des matériaux visant à déterminer si ces matériaux sont adaptés à l’utilisation.
Comme l’indique le nom de la norme ASTM E595, le test de dégazage d’un matériau donné, qui est réglementé par cette norme, porte à la fois sur la perte de masse totale et sur la quantité de substances volatiles condensables recueillies au cours du test. Le résultat de la mesure de la perte totale de masse est également appelé valeur TML ; TML étant l’abréviation du terme anglais « Total Mass Loss », c’est-à-dire de la perte totale de masse. Concrètement, la valeur TML représente le pourcentage de la perte de masse initiale du matériau testé par le test de dégazage, le matériau étant soumis à des températures élevées et à un vide pendant le test.
Il existe également une valeur pour le résultat de mesure des substances volatiles condensables collectées, à savoir la valeur CVCM, où CVCM est l’abréviation de « Collected Volatile Condensable Materials ». La valeur CVCM exprime le pourcentage de substances volatiles qui se condensent pendant le dégazage, c’est-à-dire qui passent de l’état gazeux à l’état condensé pendant le test de dégazage. Pour être acceptable en tant que matériau selon la NASA ou la norme ASTM E595, la valeur TML constatée lors du test de dégazage doit être égale ou inférieure à 1% et la val eur CVCM doit atteindre au maximum 0,1%.
Les produits Henkel conformes aux normes de dégazage de la NASA
La NASA et la norme ASTM E595 imposent donc des exigences élevées en matière de dégazage des matériaux. Les produits suivants d’e Henkel Adhesives, des marques Henkel Loctite et Bergquist, répondent aux normes de dégazage de la NASA et de la norme ASTM E595 :
Pâtes conductrices d’électricité
| Nom du produit: | Valeur TML | Valeur CVCM | Temps de durcissement testé |
| LOCTITE® ABLESTIK 84-1LMI | 0.12 % | 0 % | 1 Heure à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 84-1LMIT | 0.14 % | 0.01 % | 1 Heure à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 8700E | 0.3 % | 0 % | 2 Heures à 121 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 967-1 | 0.54 % | 0.01 % | 2 Heures à 100°C |
| LOCTITE® ABLESTIK 976-1 | 0.71 % | 0.1 % | 1 Heure à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 2902 | 0.64 % | 0.05 % | 18 Heures à 25 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 57C A/B | 0.36 % | 0.03 % | 0.5 Heures à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK CT5047-2 | 0.39 % | 0 % | 25 Heures à 25 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK QMI 529HT-LV | 0.14 % | 0.03 % | 1 Heure à 175 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 84-1LMINB | 0.09 % | 0.02 % | 0.5 Heures à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 84-1LMIT1 | 0.12 % | 0.01 % | 2 Heure à 125 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 84-1LMINB1 | 0.14 % | 0.02 % | 1 Heure à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK ICP 9000 | 0.2 % | 0.02 % | 2 Heures à 120 °C plus 2 Heures à 200 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK CE3103WLV | 0.14 % | 0.02 % | 3 Min. à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 84-1LMISR4 | 0.36 % | 0.01 % | 1 Heure à 175 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 71-1 | 0.25 % | 0 % | 0.5 Heures à 150 °C plus 0.5 Heures à 275 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 84-1LMIS | 0.26 % | 0.01 % | 1 Heure à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 56C/9 | 0.1 % | 0.01 % | 45 Min. à 77 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 56C/11 | 0.31 % | 0.01 % | 3 Heures à 100 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK JM7000 | 0.15 % | 0.01 % | 0.5 Heures à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK XCP3302NS | 0.18 % | 0.01 % | 2 Heures à 170 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK ICP3535M2 | 0.26 % | 0.03 % | 1 Heure à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK ABP8064T | 0.25 % | 0.05 % | 1 Heure à 180 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 8175 | 0.18 % | 0.01 % | 2 Heures à 120 °C |
Source: Henkel AG & Co. KGaA
Agent d’encapsulation
| Nom du produit: | Valeur TML | Valeur CVCM | Temps de durcissement testé |
| LOCTITE® STYCAST 2762FT/17 | 0.2 % | 0.03 % | 3 Heures à 121 °C |
| LOCTITE® STYCAST 2850FT/9 | 0.5 % | 0.01 % | 24 Heures à 25 °C |
| LOCTITE® STYCAST 1090/9 | 0.46 % | 0.06 % | 30 jours à 25 °C |
| LOCTITE® STYCAST 1090/11 | 0.49 % | 0.06 % | 24 Heures à 100 °C |
| LOCTITE® STYCAST 1090SI/24LV | 0.74 % | 0.09 % | 16 Heures à 25 °C |
| LOCTITE® STYCAST 2651/11 | 0.65 % | 0.06 % | 3 Heures à 100 °C |
| LOCTITE® STYCAST 2651/23LV | 0.66 % | 0.03 % | 24 Heures à 25 °C |
| LOCTITE® STYCAST 2651-40/9 | 0.31 % | 0.03 % | 16 Heures à 25 °C |
| LOCTITE® STYCAST 2651-40/11 | 0.43 % | 0.01 % | 4 Heures à 80 °C |
| LOCTITE® STYCAST 2651MM/9 | 0.35 % | 0 % | 3 jours à 25 °C |
| LOCTITE® STYCAST 2850FT/11 | 0.36 % | 0 % | 1 Heure à 120 °C |
| LOCTITE® STYCAST 2850FT/23LV | 0.58 % | 0.03 % | 24 Heures à 25 °C |
| LOCTITE® STYCAST 2850FT/24LV | 0.45 % | 0 % | 24 Heures à 25 °C |
Source: Henkel AG & Co. KGaA
Conformal Coatings
| Nom du produit: | Valeur TML | Valeur CVCM | Temps de durcissement testé |
| LOCTITE® STYCAST PC40-UMF | 0.87 % | 0.01 % | Séchage UV suivi de 7 jours à 25°C |
Source: Henkel AG & Co. KGaA
Film adhésif conducteur d’électricité
| Nom du produit: | Valeur TML | Valeur CVCM | Temps de durcissement testé |
| LOCTITE® ABLESTIK ECF561E | 0.38 % | 0.07 % | 2 Heures à 120 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK CF 3350 | 0.16 % | 0.03 % | 0.5 Heures à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK CF 3366 | 0.39 % | 0.05 % | 1 Heure à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK ECF 561 | 0.28 % | 0.1 % | 0.5 Heures à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 5025E | 0.3 % | 0.06 % | 1 Heure à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK ECF550 | 0.49 % | 0.1 % | 0.5 Heures à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK ECF568 | 0.44 % | 0.02 % | 2 Heures à 95 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK ECF563 | 0.21 % | 0.02 % | 0.5 Heures à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK ECF564A | 0.3 % | 0.01 % | 2 Heures à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK ECF564AHF | 0.3 % | 0.01 % | 2 Heures à 150 °C |
Source: Henkel AG & Co. KGaA
Film adhésif isolé électriquement
| Nom du produit: | Valeur TML | Valeur CVCM | Temps de durcissement testé |
| LOCTITE® ABLESTIK 5020K | 0.24 % | 0.02 % | 1 Heure à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 517 | 0.07 % | 0.01 % | 3 Heures à 75 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 550 | 0.41 % | 0.01 % | 1 Heure à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 555 | 0.45 % | 0.06 % | 2 Heure à 125 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 550K | 0.31 % | 0.04 % | 2 Heure à 125 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 5020 | 0.74 % | 0.01 % | 1 Heure à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 563K | 0.44 % | 0.04 % | 0.5 Heures à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 568K | 0.66 % | 0.07 % | 2 Heures à 95 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 563KN-02-012 | 0.52 % | 0.05 % | 1 Heure à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK TBP 800 | 0.43 % | 0.01 % | Non spécifié |
Source: Henkel AG & Co. KGaA
Sous-remplissages
| Nom du produit: | Valeur TML | Valeur CVCM | Temps de durcissement testé |
| LOCTITE® ECCOBOND FP4545FC | 0.23 % | 0.01 % | 1 Heure à 165 °C |
| LOCTITE® ECCOBOND UF 1173 | 0.43 % | 0.02 % | 5 Min. à 150 °C |
| LOCTITE® ECCOBOND UF3811 | 0.45 % | 0.04 % | 1 Heure à 100 °C |
| LOCTITE® ECCOBOND FP4531 | 0.2 % | 0.03 % | 7 Min. à 160 °C |
| LOCTITE® ECCOBOND 3128 | 0.4 % | 0.01 % | 20 Min. à 80 °C |
Source: Henkel AG & Co. KGaA
Pâtes non conductrices d’électricité
| Nom du produit: | Valeur TML | Valeur CVCM | Temps de durcissement testé |
| LOCTITE® ABLESTIK 281 | 0.46 % | 0.01 % | 0.5 Heures à 150 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 642-1 | 0.71 % | 0 % | 2 Heures à 75 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 84-3 | 0.42 % | 0.02 % | 2 Heure à 125 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 2151 | 0.49 % | 0.07 % | 4 Heures à 65 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 789-3 | 0.46 % | 0 % | 4 Heures à 100 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 789-4 | 0.44 % | 0.01 % | 1 Heure à 125 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 8700K | 0.59 % | 0 % | 2 Heures à 121 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 104 | 0.52 % | 0.08 % | 6 Heures à 120 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 285/11 | 0.28 % | 0.01 % | 8 Heures à 82 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 285/23LV | 0.93 % | 0.02 % | 7 jours à 25 °C |
| LOCTITE® ABLESTIK 285/9 | 0.29 % | 0 % | 7 jours à 25 °C |
| BERGQUIST® LIQUI BOND TLB SA3500 | 0.41 % | 0.06 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® LIQUI BOND TLB EA1800 | 0.58 % | 0.01 % | 24 Heures à 25 °C |
Source: Henkel AG & Co. KGaA
Matériaux d’interface thermique – Comblement des lacunes
| Nom du produit: | Valeur TML | Valeur CVCM | Temps de durcissement testé |
| BERGQUIST® GAP FILLER TGF 1400SL | 0.08 % | 0.03 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® GAP FILLER TGF 1500 | 0.41 % | 0.05 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® GAP FILLER TGF 1500LVO | 0.08 % | 0.01 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® GAP FILLER TGF 3600 | 0.84 % | 0.05 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® GAP FILLER TGF 3500LVO | 0.04 % | 0.02 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® GAP FILLER TGF 4000 | 0.27 % | 0.07 % | Non spécifié |
| LOCTITE® TGEL 6000 | 0.07 % | 0.02 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® LIQUI FORM TLF LF3500 | 0.21 % | 0.05 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® LIQUI FORM TLF 3500CGEL | 0.07 % | 0.02 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® LIQUI FORM TLF 3800LVO | 0.05 % | 0.02 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® LIQUI FORM TLF 5800LVO | 0.04 % | 0.01 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® LIQUI FORM TLF 6000HG | 0.16 % | 0.03 % | Non spécifié |
Source: Henkel AG & Co. KGaA
Matériaux d’interface thermique – Gap Pad
| Nom du produit: | Valeur TML | Valeur CVCM | Temps de durcissement testé |
| BERGQUIST® GAP PAD TGP 1000HD | 0.37 % | 0.1 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® GAP PAD TGP 3000 | 0.65 % | 0.03 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® GAP PAD TGP 5000 | 0.85 % | 0.1 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® GAP PAD TGP HC3000 | 0.11 % | 0.04 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® GAP PAD TGP HC5000 | 0.05 % | 0.01 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® GAP PAD TGP 1000VOUS | 0.13 % | 0.02 % | 24 Heures/200°C/Air |
| BERGQUIST® GAP PAD TGP 12000ULM | 0.27 % | 0.07 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® GAP PAD TGP 3500ULM | 0.07 % | 0.02 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® GAP PAD TGP 3500ULMG | 0.07 % | 0.02 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® GAP PAD TGP 6000ULM | 0.04 % | 0.01 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® GAP PAD TGP 7000ULM | 0.03 % | 0.03 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® GAP PAD TGP 10000ULM | 0.1 % | 0.05 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® GAP PAD TGP 3004SF | 0.14 % | 0.01 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® GAP PAD TGP EMI1000 | 0.22 % | 0.06 % | Non spécifié |
Source: Henkel AG & Co. KGaA
Matériaux d’interface thermique – Sil Pad
| Nom du produit: | Valeur TML | Valeur CVCM | Temps de durcissement testé |
| BERGQUIST® SIL PAD TSP K1300 | 0.36 % | 0.09 % | 10 Min./ 145 °C/ Air |
| BERGQUIST® SIL PAD TSP 1600S | 0.25 % | 0.08 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® SIL PAD TSP 1800 | 0.18 % | 0.05 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® SIL PAD TSP 1800ST | 0.23 % | 0.05 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® SIL PAD TSP A2000 | 0.2 % | 0.04 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® SIL PAD TSP 3500 | 0.07 % | 0.03 % | 24 Heures /175 °C/ Air |
| BERGQUIST® SIL PAD TSP A3000 | 0.38 % | 0.03 % | Non spécifié |
| BERGQUIST® SIL PAD TSP Q2500 | 0.06 % | 0.02 % | 24 Heures/ 175 °C/ Air |
Source: Henkel AG & Co. KGaA
Vous trouverez une multitude de produits Henkel dans la boutique en ligne d’abovo.
Conseils sur les produits Henkel à faible dégagement de gaz
Depuis plus de 15 ans, le grossiste suisse spécialisé abovo est distributeur d’Henkel Adhesive Technologies, Henkel Elektronik (Henkel Electronic Material) et, depuis 2022, d’Henkel Industrie.
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